案例回放
近日一用戶，接到一個新的智能表帶的訂單，模具已經開好，是采用包膠模具，兩次注塑，先注塑PC，再包膠TPE.客戶通過網絡聯系上筆者，并快遞手表帶OK樣板，要求我司根據樣板提供相應的TPE料。材質要求硬度75A,與PC粘結性好；手感爽滑，不粘手；表面不易起劃痕，耐臟；對皮膚沒有致敏作用。
收到客戶的樣板后，拿給工程師看，工程師說我們現有的手表帶料成本做不了（客戶成本要求較低），工程師說需要另外做一個成本相對低些的TPE新配方.由于客戶那邊急于試樣，工程師在三天時間內做了一個新的配方，在公司內部打板機上做手板，效果還不錯。手感，表面耐刮痕都OK.
接下來馬上安排打樣，樣品做好后，立即聯系客戶現場試樣。業務人員與專業的注塑工程師一起去到客戶那里。在各項成型操作參數調試到位，試模產品很多個指標都達到客戶要求，一是軟硬度客戶覺得OK，再就是TPE與PC件粘結強度非常好，其次表帶手感干爽、不粘手，用指甲劃也不起劃痕，并且無氣味。但卻出現了唯一一個問題，就是在進膠口位置，表帶產品約有手指甲那么大面積的表面，出現起皮分層的不良。注塑工程師反復調試，如降低注射速度，適當調高成型溫度等，但澆口位置的分層起皮問題卻始終解決不了。注塑工程師看了看模具澆口位置，發現客戶將澆口開得非常小，估計是為了產品美觀的考慮。最后注塑工程師說鑒于澆口尺寸很小，目前這款料可能難以調試OK,會建議材料工程師改善下TPE配混體系相容性及材料流動性，難度不大。
接下來材料工程師針對起皮問題，對配混料體系略作調整，改善體系相容性，重新做了一款料，再次試樣,試模幾模及OK，澆口位置再無起皮分層缺陷。至此表帶包膠TPE試模工序圓滿完成。
原因分析
本案例表帶包膠起皮分層問題，有原因有兩個方面
一是配混體系的相容性
以SBC為基礎的TPE復合材料包含多種成分,這些組分在共混塑化時形成不同的相結構（聚集態，如下圖），各相結構以物理交聯網絡聚集成一個整體. 但各組分相的相容性不夠，則會成為導致材料分層的根本原因。
二 成型速度剪切速率
在某些情況下，過高的剪切速率可能會導致相分離。本案例，產品澆口尺寸較小，導致了注塑成型時 澆口位置TPE流體剪切速率較高。相容性不佳的TPE材料，在較高的剪切速率作用下，出現起皮分層，是再正常不過的事。
解決對策
不單本案例，其他TPE產品注塑時起皮分層原因及解決辦法一樣。一方面應加強TPE配混體系相容性，另一方面，在注塑加工時，應注意盡量不要采用過高的剪切速率.必要時調整模具進膠口尺寸及進膠位置.